目前076舰还在海试中，但距离正式服役期应该也不会太远，从吨位上来说
该舰是东大国航母之外最大的水面舰，但建造速度却非常快；076首舰四川舰，根据网络消息从正式开工到船坞下水，只用了15个月，实际上应该也是偏差不大。
作为对比：
美国“美利坚”级两栖攻击舰：首舰LHA-6从开工到下水约36个月，完整服役周期接近60个月；
法国“西北风”级：技术成熟、吨位更小（2.1万吨级），分段建造仍需19个月；
韩国“独岛”级：首舰从开工到下水耗时约30个月。
而076不仅是首制舰，更是搭载电磁弹射器（EMALS）、采用中压直流综合电力系统（IFEP）的两栖攻击舰。
按照传统造船规律，首制舰必然慢、全新构型必然慢、加装高端设备必然慢，但076不是这样。
076两栖攻击舰，为什么它的建造速度，本文就从船舶设计、船体建造、工艺工序、工业配套和工程管理讲起。
很多人认为建造速度快，觉得是船厂工人加班、赶工期，这是完全错误的。军舰建造，尤其是大型主力舰，绝对不可能靠加班堆速度，所有的快，都是体系、设计、工艺、产业链全方位成熟带来的。
首先我们从最源头的设计环节说起，造船行业有一个公认的规律，整船百分之八十的工期延误、返工停工，根源都不在车间焊接，而在图纸问题、管线干涉、设备不匹配、设计反复变更。
实际上其他工程行业也差不多！
076在设计阶段，首先它不是从零研发的全新船型，船体的基础平台、浮力稳性结构、坞舱布局、登陆保障系统和075两栖舰有很大的继承关系。
同时它的电磁弹射系统、都是福建舰已经定型、成熟量产的技术，舰载雷达、近防系统是054B通用的标准化舰载设备。
而076与075最大区别就是电力推动系统；
也就是说，076整船只有无人机甲板、弹射槽、航空调度专用舱室是全新设计，剩下百分之七十的船体结构、机电系统、武备系统，全部是经过实船验证的成熟技术。
传统新舰首制，最大的问题就是边设计、边施工、边修改，图纸不停改，车间就要不停返工，分段造好了又要切割整改，工期全部浪费在这上面。而076从根源上杜绝了大规模设计变更，施工全程有成熟图纸、成熟工艺、成熟设备，完全没有停工等图纸、整改改结构的情况。
而且我们现在的无论民船还是军船，早就告别了传统二维图纸时代，全程采用全船二/三维数字化设计。在钢板正式切割之前，整船所有的分段、管路、电缆、支架、设备基座，全部在虚拟系统里完成了百分之百的预装配。
哪里会出现管线打架、哪里基座尺寸不符、哪里舱室空间不足，全部提前在系统上优化完毕。
放在以前老式造船模式，分段合拢后发现管线错位、设备装不上，现场切割、重新焊接、重新排布，一次返工就是几个月甚至几周的工期损耗。而076所有工序都是通过系统虚拟预演、一次成型，车间下料、分段预制零变更，返工率很低（但多少还是存在，工程现实就是这样）。
传统造船工艺来说，最大的问题就是极度占用船坞周期。船坞（Dry Dock）是船厂最昂贵、最稀缺的资源，过去大部分舾装、设备安装、管线敷设都要在船坞里完成，工期很长。
而建造076，用的总段造船，所有总段全部在封闭的恒温预装车间内完成预制，不是只焊个钢结构，而是把绝大多数工序全部做完。
船体结构焊接、全舱电缆贯通、所有管路试压、动力设备基座预装、桅杆装配、通风消防系统铺设，甚至电磁弹射的附属电缆、储能设备支架这些高精度配套结构，全部在车间里安装调试到位。
大家对比一下老式工艺就能明白差距，过去军舰分段吊进船坞，就是壳子，下水之后还要在码头花两三年慢慢舾装、装设备、敷管线。而076的巨型总段吊入船坞合拢的时候，整船百分之八十五的机电设备、管线、电缆都已经完工，船坞里只需要做简单的总段对接、合拢焊接、甲板特种结构施工。
这就直接把最宝贵的船坞占用时间压缩了百分之七十。
同时我们的船厂已经全面普及自动化造船设备，钢材下料、弯板、全部机器完成，也正是因为完整的预舾装工艺，076实现了下水即高完整度的状态。
常规军舰下水只是裸船体，真正的重头戏码头舾装、系统调试要耗时很久。但076下水时，弹射轨道、双舰岛雷达、全船电力系统、近防武器配套结构基本全部安装到位，后续只需要做系统联调，不需要大规模开孔、穿线、吊装重型设备。
有了好的设计、好的工艺，还必须有顶级的工业产业集群配套。一艘四万多吨的大型两栖舰，涉及上千家配套厂商，任何一个零部件缺货、延期，都会造成全线停工。
而我们拥有全球最完整、完全自主可控的船舶工业体系。
舰用高强钢、特种甲板钢、弹射结构钢，全部国内钢厂量产，就近配套船厂，物流短、供货稳，完全不需要像国外船厂那样依赖进口钢材、跨州调配材料。
包括中压直流电力系统、发电机组、雷达电子设备、舰载储能装置，所有核心配套产品，全部实现国产化批量量产。
这么多年我们持续大批量建造052D、055、075、福建舰，已经带动上下游所有配套企业形成了稳定的流水线产能，设备可以提前备货、同步排产，真正做到分段完工、设备到位、无缝衔接。
反观欧美造舰，大量电子设备、精密配件依赖海外供应商，审批、供货周期动辄半年以上，工期自然一拖再拖。
我国民用造船产量连续多年全球第一，民用船的钢板加工、焊接流水线、重型起重设备、熟练技术工人，都可以和军船柔性切换。
船厂在民用船生产淡季，直接同步加工军船分段，不用单独新建生产线、单独培养工人，没有任何前期筹备的时间成本。我们持证的高级焊工、船舶装配工储备充足，施工队伍经验成熟，完全不需要边干边培训。
再加上船厂硬件和成熟的产能布局，建造076的船厂拥有专门适配四到六万吨级两栖舰的专用干船坞，配套千吨级重型龙门吊，可以一次性吊装完整上层建筑总段，不用拆分多次施工，大幅减少船坞吊装工序。
同时我们的军工船厂普遍采用一坞多舰、并行建造的模式，厂区内可以同步开展不同型号舰艇的分段预制，钢材加工、设备调配、人力排班统一统筹，生产线二十四小时三班不间断作业，工序无缝衔接，没有任何设备闲置、工序等待的时间浪费。
更重要的是，我们的船厂有十几年批量建造两栖舰的经验沉淀，从071船坞登陆舰到075两栖攻击舰，在批量建造的过程中，已经形成了一套标准化的施工工序、工艺模板、质检流程。
所有施工人员、工艺员、质检团队，对两栖舰的船体结构、坞舱施工、甲板焊接、舱室布局都非常熟悉，完全不用边造边摸索新工艺。
而国外很多新舰建造，经常是全新构型、全新工艺，船厂没有成熟经验，只能现场交学费。
最后还有一个关键因素，就是我们先进的工程（Concurrent Engineering管理模式：
图纸设计尚未完全收尾，成熟分段的钢材下料已同步启动；前部总段在做预装时，后部总段已经开始下料焊接；船坞合拢的同时，设备厂商提前进场开展管线联调、设备预装；所有交叉作业标准化管控，互不冲突。
质检也全程同步：分段建造过程中，X射线探伤、耐压试验、电气绝缘测试同步完成，不用等整舰完工再集中检测，提前排查所有质量缺陷。
总结，076的建造速度，绝对不是简单赶工期、靠加班得来的，而是整套现代船舶工程体系的全方位进步。而且后继076生产时间还可缩短